• En una faena ubicada al norte de China, entró en operaciones una flota de 100 camiones eléctricos sin conductor humano, gestionados por la empresa tecnológica Huawei. 5G Avanzado, IA y Cloud son fundamentales para este proyecto. ​ 

La sustitución  de seres humanos por máquinas en áreas más peligrosas se ha convertido en una de las principales prioridades de la industria. En esa misma línea, la remotización y la autonomía son las grandes tendencias.

Octubre de 2024.- Entre el 24 y el 26 de septiembre, en Las Vegas, se llevó a cabo una nueva edición de la MINExpo, una de las ferias de minería más importantes del sector. Esta instancia, que se repite cada cuatro años, marca importantes hitos, ya que es donde se dan a conocer las tendencias y novedades de la industria.

No hay dudas de que la industria enfrenta grandes desafíos y para superarlos, conceptos como sensorización, remotización y autonomía siguen traccionando los cuatro ejes de la minería inteligente: productividad, eficiencia, seguridad y sustentabilidad.

Por ello, en MINExpo los grandes ejes fueron la seguridad y el trabajo a distancia. La primera, enfocada principalmente en evitar los accidentes, que pueden trastocar la reputación de una empresa; y el segundo, con el objetivo de adecuarse al capital humano de los tiempos que corren, donde los jóvenes ya no aceptan los duros turnos de antaño en las faenas.

La seguridad: minimizar los riesgos 

Los contratiempos en las faenas, dada la naturaleza de éstas, siempre son una posibilidad. Por eso, la apuesta de las compañías es reemplazar a los seres humanos en las zonas más peligrosas por máquinas, varias de las cuales ya son una realidad.

De esta manera, por ejemplo, las compañías mineras hoy implementan camiones autónomos y perforadoras remotas. A ellos se suman los mundialmente famosos autos Tesla, con piloto automático y capacidad de conducción autónoma total.

Los “perros robots” también han tomado fuerza, ya que permiten desplazarse hacia  terrenos irregulares o recientemente minados, facilitando tareas exploratorias y de visibilidad. Eso por tierra, porque por aire, los drones hace tiempo que forman parte del paisaje.

“La minería es productividad, eficiencia y seguridad con sustentabilidad”, comenta Claudio Soto, director de vertical de Minería e Industria de Coasin Logicalis, quien estuvo presente en la MINExpo. “Al final, todo se apalanca en la seguridad, es decir, en cómo sacar a los operadores de las zonas más riesgosas, para minimizar accidentes”, complementa.

El trabajo a distancia

Un rasgo laboral que caracteriza a las nuevas generaciones es que ya no están dispuestas a pasar horas y horas en un determinado lugar de trabajo. Menos si esto implica desplazarse hacia sitios lejanos, que es donde suelen estar las minas.

Por ende, el rubro ha debido adaptarse, desarrollando tecnologías que faciliten trabajar a distancia. Con este propósito, el 5G y la fibra óptica están cada vez más extendidas, llegando más lejos y más profundo para asegurar no solo la conectividad, sino también las comunicaciones e integración de las redes OT/IT.

También son fundamentales en el panorama actual los “gemelos digitales”. Este modelo virtual de un objeto físico, que abarca su ciclo de vida y utiliza datos en tiempo real, permite simular el comportamiento y supervisar las operaciones de forma remota.

“A los jóvenes, tú les ofreces que se vayan a una mina siete días y, aunque sea con un sueldo muy alto, no les interesa, así de simple”, advierte Claudio Soto. “Entonces, lo que asoma como tendencia es la remotización y la autonomía como factores esenciales para retener y atraer el talento”, concluye el especialista de Coasin Logicalis.

La minería encara una era de retos y de oportunidades que prometen seguir transformándola. Con la sustentabilidad y la seguridad de sus colaboradores como motor, la industria continuará avanzando hacia la inteligencia operativa basada en infraestructuras digitales que soporten la autonomía y la remotización del futuro.

Expomin 2025:

En el marco de una nueva edición de Expomin, Indura, empresa del Grupo Air Products, reafirma su liderazgo en soluciones tecnológicas para la minería con la presentación de su innovador sistema de inflado de neumáticos con nitrógeno, además de destacar sus avances en oxigenación en altura, una tecnología clave para operaciones mineras en zonas de gran altitud.

Con una sólida presencia en las principales faenas del país –como Escondida, Codelco, Anglo American, Minera Spence, Compañía Minera Lomas Bayas y Mantos de Oro, entre otras–, Indura ha desarrollado un sistema que responde a las crecientes demandas del sector por tecnologías más eficientes, seguras y con menor impacto operativo.

“El uso de nitrógeno en lugar de aire para el inflado de neumáticos representa una mejora sustantiva en la productividad y seguridad de las faenas. Por ejemplo, el tiempo de inflado se reduce de 40-50 minutos a tan solo 15, lo que se traduce en un ahorro directo de tiempo y costos por detención de equipos”, explica Patricio Melani, ingeniero de Indura, perteneciente al Grupo Air Products.

Entre sus principales ventajas, el uso de nitrógeno permite:

1.       Reducción del riesgo de combustión, al eliminar el oxígeno dentro del neumático.

2.       Mayor vida útil del neumático, gracias a una menor temperatura interna, ausencia de humedad y oxidación.

3.       Ahorro energético, ya que no requiere compresores ni consumo eléctrico.

4.       Presión más estable, lo que incide directamente en el ahorro de combustible.

5.       Menor desgaste en llantas y mayor facilidad en tareas de mantención y cambio de neumáticos.

“El uso de nitrógeno es una práctica recomendada por los propios fabricantes de neumáticos en aplicaciones mineras”, añade Melani, destacando que esta solución se integra a una oferta más amplia de Indura para el sector, que incluye gases para flotación de minerales, hornos de secado, oxigenación en altura, control de pH en plantas desaladoras, y modelos de abastecimiento stockless en faena, entre otros.

Oxigenación en altura

Uno de los desafíos más relevantes para la minería en altura es la hipoxia, o disminución de oxígeno en el organismo debido a la menor presión atmosférica. Para enfrentar este fenómeno, Indura ha desarrollado tecnologías de oxigenación en altura que mejoran la salud, seguridad y desempeño de los trabajadores mediante tecnologías tales como sistemas de oxigenoterapia hiperbárica, cilindros de oxígeno portátiles, ideales para entornos remotos, con sistemas de mochila que facilitan su transporte y uso en terreno y oxigenación de habitaciones, que aseguran una atmósfera saludable para el descanso de los trabajadores en altura, diluyendo gases tóxicos y manteniendo niveles óptimos de oxígeno. Todas ellas presentes en Expomin.

“La oxigenoterapia en altura es un tratamiento que busca prevenir y tratar los efectos de la hipoxia. Consiste en la administración controlada de oxígeno para compensar la menor disponibilidad de este gas en altitudes superiores a los 2.500 metros. Esto permite una mejor adaptación, previene patologías graves como el edema pulmonar o cerebral, y mejora el rendimiento físico de los trabajadores”, señala Nailuj Aude, especialista en soluciones de oxigenación de Indura.

Expomin 2025 representa una oportunidad clave para la compañía, “queremos seguir interactuando con los actores del sector, conocer las nuevas tendencias e identificar oportunidades donde nuestras soluciones puedan seguir generando valor en los desafíos actuales y futuros de la industria minera”, concluye el vocero.

La digitalización de procesos se apodera de todos los sectores y para la minería no es la excepción. Pero no solo para mayor productividad y eficiencia, sino también para la seguridad de los colaboradores.

Santiago, agosto de 2024.- Descifrar la cantidad de accidentes en la industria minera es una tarea compleja. A nivel mundial son cientos los trabajadores que se han visto afectados por incidentes durante las faenas, una situación que de apoco se está intentando evitar con el uso de herramientas tecnológicas que proporcionen mayor resguardo de la vida humana. 

De acuerdo con un informe de la empresa tecnológica Zebra Technologies International, LLC en el mundo ocurren 11,1 accidentes mortales por cada 100.000 trabajadores, entre la industria minera, construcción, agricultura y pesca. 

Ante estas cifras, se vuelve imperioso que las compañías cuenten con herramientas que les den visibilidad de lo que está ocurriendo en las industrias para que, de esta manera, se puedan disminuir los accidentes, con operaciones más seguras. 

“El trabajo minero es uno de los más riesgosos. Es por ello que cada vez estamos observando nuevas innovaciones tecnológicas que van desde robots hasta dispositivos móviles, dirigidos a facilitar las labores de los trabajadores en las minas y disminuir sus tareas en áreas riesgosas para proteger su integridad física”, indica Leonardo Navarrete, gerente comercial de STG en Chile. 

¿Por qué dispositivos móviles en la minería?

Las faenas mineras son extensas y en lugares hostiles con condiciones climáticas muy intensas. En estas zonas son muchos los factores de riesgo a los que se ven expuestos los trabajadores: humedad, gases tóxicos, derrumbes, temperaturas muy altas o bajas, entre otros. Por esa razón, las compañías necesitan de tecnologías que les ayuden a monitorear de manera precisa y en tiempo real sobre la localización, alertas tempranas de riesgos y conocer las condiciones ambientales de la zona.

Es de este modo que han entrado con fuerza el uso de dispositivos móviles, como las tablets con una conectividad inalámbrica Wi-Fi 6E y 5G que soportan las condiciones exigentes tanto interiores como en exteriores. 

“El uso de los dispositivos móviles en las faenas mineras va más allá de una tendencia. Incluso, más que aportar productividad que también es parte del requerimiento. La vida de los seres humanos es lo más primordial y tener todas las herramientas disponibles para salvaguardarlos es urgente. Estos dispositivos cumplen los estándares para lugares peligrosos, diseñados para resistir los riesgos tanto a cielo abierto como subterráneas”, agrega Navarrete. 

Si bien, parte de sus funciones es tener una mejor operatividad, reducir los costos y liberar a los colaboradores de tareas rutinarias, mantenerse conectados permite una atención inmediata ante cualquier incidente, o en el mejor de los casos, evitarlos. 

JCB 370X para minería y construcción:

Diseñada para enfrentar los desafíos más exigentes en construcción y minería, esta excavadora combina un motor potente, una gran capacidad de cazo y tecnología avanzada para maximizar la productividad y reducir costos operativos.

Febrero 2025.- La reconocida marca británica JCB, comercializada en Chile por Dercomaq, introduce al mercado nacional la nueva excavadora hidráulica 370X LC, un equipo diseñado para enfrentar los entornos más exigentes con una combinación de potencia, resistencia y eficiencia.

Con un peso operativo máximo de 38.711 kg y una potencia del motor de 240 kW (322 HP), la 370X se posiciona como una de las opciones más robustas en el segmento de excavadoras de 37 toneladas. Tras superar cuatro años de pruebas en condiciones extremas, esta máquina llega a Chile para ofrecer fiabilidad y alto rendimiento en los trabajos más desafiantes.

La JCB 370X está equipada con un motor Cummins L9 Stage V y un sistema hidráulico optimizado que permite mover material de manera más rápida y eficiente. Su capacidad máxima de cazo alcanza 2,23 m³, ideal para proyectos de gran envergadura en construcción y minería.

Su sistema hidráulico incorpora bombas de pistón axial de desplazamiento variable, con un caudal máximo de 2 x 302 l/min, lo que garantiza una respuesta ágil en cada maniobra. Además, su tren de rodaje, con bastidor en X y protección inferior reforzada, le otorga gran estabilidad en cualquier tipo de terreno.

El diseño de la JCB 370X prioriza la seguridad y comodidad del operador. Su cabina JCB CommandPlus, líder en su categoría, incluye una pantalla táctil de 10 pulgadas a todo color, sistema de arranque sin llave y controles optimizados para un manejo más intuitivo. En materia de seguridad, esta excavadora incorpora protección ROPS, cámaras de visión trasera y lateral, frenos de estacionamiento automáticos y luces de trabajo LED de serie. Como opción, se puede incluir un sistema de cámaras de 360 grados para una visibilidad total del entorno.

Los intervalos de servicio extendidos de la 370X reducen los costos de mantenimiento y maximizan el tiempo de trabajo en obra. Además, su sistema de control JCB UX permite ajustar parámetros y monitorear el desempeño en tiempo real, optimizando la productividad.

Sobre la importancia de la llegada de esta máquina al país, Tomás Maldonado, Product Manager de Construcción en Dercomaq señaló: “La incorporación de la JCB 370X LC a nuestro portafolio en Chile responde a la creciente demanda por equipos más eficientes y seguros en la construcción y minería. Esta excavadora destaca por su potencia, durabilidad y bajo costo operativo, ofreciendo a nuestros clientes una solución de alto nivel para enfrentar los desafíos más exigentes”.

Con la llegada de la JCB 370X LC al país, Dercomaq refuerza su compromiso con la innovación y el desarrollo del sector, ofreciendo equipos de alto rendimiento y tecnología de vanguardia. Esta excavadora se convierte en una opción estratégica para las empresas que buscan potencia, precisión y eficiencia en sus proyectos.

Actualmente, es posible procesar el mineral con un mínimo porcentaje de finos e, incluso, con menos agua debido a que la bomba -sin ser un elemento moledor- puede jugar un rol clave en el circuito, tal como expuso el doctor en metalurgia Jaime Sepúlveda, en un conversatorio organizado por IMetChile.

En minería, la bomba opera como un verdadero corazón en el circuito de molienda que reduce el tamaño de las rocas para liberar los minerales. Este equipo -que separa el producto final del material que retorna al molino- se lleva gran parte del presupuesto de la concentradora, especialmente, debido a su consumo de energía y a las bolas de acero que se utilizan en el proceso. Por lo mismo, su eficiencia es crucial para la productividad minera.

El doctor en metalurgia de la Universidad de Utah, Estados Unidos, Jaime Sepúlveda, reveló algunos de los secretos que optimizan el funcionamiento de la bomba, en un conversatorio organizado por la Asociación de Ingenieros Metalúrgicos y profesionales afines (IMetChile).

Durante el encuentro “La bomba: el corazón del circuito de molienda”, el ingeniero -reconocido con el Robert H. Richards Award, que entrega la Sociedad de Ingenieros de Minas de Estados Unidos- recordó que la molienda debe procurar minimizar el contenido de finos en la descarga del molino. “Aunque en la práctica, puede haber limitaciones, pues, la capacidad de la bomba no es infinita. A medida que aumenta la capacidad del circuito, se afina el corte de los ciclones y sube la carga circulante; y cuando esto ocurre, también crece la exigencia”, explicó.

Menos agua y exigencia

Luego, el sistema de control no tiene más opción que reducir el agua para bajar la carga circulante, lo que permite disminuir la exigencia de la bomba. “Queremos que el molino permanezca estable, con un mínimo de partículas finas”, precisó Jaime Sepúlveda, quien obtuvo la “Medalla al Mérito” del Instituto de Ingenieros de Minas en el año 2021.

Según el doctor en metalurgia, en este proceso se deben dar tres condiciones: la primera es que el porcentaje sólido de rebalse de los ciclones sea el mínimo posible, limitado por la cantidad de agua; la segunda es que la carga de los sólidos de los ciclones sea lo más espesa posible sin que se acordonen; y, finalmente, operar con la máxima carga circulante de acuerdo con el límite que impone la capacidad de la bomba y, en algunos casos, respondiendo a la capacidad de transporte del molino.

El balance de los sólidos en el circuito de flujo de pulpa y tonelaje fino permite generar una ecuación que ayuda a deducir si agregar o quitar agua para mejorar el proceso. “Se tiende a diseñar tonelajes relativamente pequeños y un producto bastante fino, como sugieren los estudios metalúrgicos de laboratorio. Pero, a medida que empieza a funcionar la planta los esfuerzos se concentran en alcanzar mayor tonelaje y, para ello, se sacrifica el tamaño del producto. El problema es que la bomba puede ser insuficiente”, recalcó el expositor en el conversatorio organizado por IMetChile.

En definitiva, calcular correctamente la demanda de altura para que el sistema no colapse es fundamental para mejorar la operación de la bomba, cuya velocidad también influye en el resultado. “De esta manera, se crean las condiciones para que el molino pueda moler más y mejor, con un mínimo porcentaje de finos en la carga. Sin ser la bomba un elemento moledor, ayuda a moler”, sostuvo Jaime Sepúlveda, quien recordó que en el pasado las bombas de velocidad variable eran consideradas un lujo, mientras que hoy constituyen un estándar de diseño.